焊接时，可能因为某种原因导致焊点凹坑现象，影响美观且质量不达标，通常遇到这种情况需要重新焊接，那么该如何避免这种问题的发生呢？

在表面没有电镀过的裸钢材上进行焊接时，几乎不会发生裂纹和凹坑，但是当对镀锌钢板或者在铝合金进行焊接时，却非常容易发生，特别是当用过大的电流焊接Cu添加量较多的A200系列以及A700系列的杜拉铝以及Mg添加量较多的A5000系列的汽车用合金时，非常容易发生裂纹。

此外，不锈钢以及镍合金也被认为是容易产生裂纹的材料。

这种开裂是由于焊接中母材的结晶晶界中侵入或者生成了低熔点的金属，与随着焊接部的冷却而产生收缩力相互作用而形成的，比如说，镀锌钢板相对于钢而言，在晶界中渗入了低熔点的锌，而在容易开裂的铝合金中，就好像在水中漂浮着冰一样，半溶解状态的温度范围扩大，从而出现了这种情况。

所以，为了避免这种裂纹以及凹坑，需要尽量减少低熔点金属的侵入以及生成，可利用的对策有：不制作尺寸过大的焊接部，设定调节以使电极在焊接即将结束时向厚板材方向施加压力挤压焊接部位，使焊接部缓慢冷却。

以此降低伴随着凝固而产生的收缩应力等，进一步讲，不设定过大的焊接电流值、设顶较高的电极加压力、设定较长的焊接通电时间以保持时间、为了防止焊接部位急剧冷却而导通后热电流、在焊接的后半段增大电极压力（施加锻压）等。

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