减震器全自动焊接生产线包括筒体滚字机、端盖压装机、筒体端盖缝焊机、吊环凸焊专机、吊环弧焊补强机、焊缝打磨机、筒体检漏机等工位，整线通过快速工装实现自动夹紧及取放，桁架机械手自动搬运，工序间无缝联接无人化操作，将节拍提升至8-12秒1件，超过预期要求。

一、客户背景及痛点

T公司是一家世界知名的减震器生产商，无论是乘用车和商用车的主机厂均大量使用T公司的减震器产品，原产线多为人工操作，现有一款新的减震器准备量产，工序包含压装、滚字、缝焊、凸焊、弧焊、打磨、测漏等，在前期小批量生产时有以下问题：

1. 设备均为人工操作，7个工序需要至少10个人才能流转起来，人员需求压力巨大，新项目需要精减人员；

2. 不同工序需要多次倒料，现场预计料框需要20个以上才能流转，操作起来费工费时还浪费料框料架；

3. 人工产线效率低下，设备利用率不到60%，新项目在现有产线下无法达成产能要求；

4. 老旧产线占地面积大，一字排开需要将近30米，现有厂房无法提供更大空间容纳手工线；

5. 新产品有二维码和条形码，手工线无法将数据上传工厂的MES系统；

以上5点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。

T公司前期生产遇到问题后，经客户厂介绍在2023年6月找到我们协助开发解决，和我们的项目工程师讨论，并提出定制如下要求的专用设备：

1. 采用机器人自动产线；

2. 定制新设备，实现加工工序的联动模式；

3. 满足新产品的产能要求，节拍不高于15秒/件；

4. 需要在现有空间能放下新产线，不影响原有布局；

5. 设备增加二维码和条形码扫码枪，将相关数据采集后关联起来并同步传输到工厂MES系统。

根据客户所提的要求，现有的设备根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发减震器全自动焊接产线

根据客户所提各项要求，公司研发部、工艺部、项目部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、结构、自动化集成、检测和控制方式，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：

1、工艺确认：赢咖7注册方案工程师以最快的速度做了3D方案，并进行了模拟仿真，经过双方的探讨，达到了T公司的技术要求，确定了产线方案，最终选型减震器全自动焊接产线；

2、焊接自动化方案：研发工程师和方案工程师一起沟通并根据客户要求，确定了最终的减震器全自动焊接产线的方案，由自动上料、自动压装、自动凸焊、自动弧焊、自动检测、自动下料等机构组成；

3、整站设备方案优势：

1）采用自动振盘及提升机上料，两台机器人负责自动搬运，实现无人化操作；

2）通过快速工装实现自动夹紧及取放，配合两台机器人的柔性动作，实现工序间的无缝联接；

3）将原来的瓶颈工位缝焊和压装优化为多位结构，使之与整线的节拍一致，并优化了中转工位和中转台，将节拍提升至12秒/件，超过预期要求；

4）通过对厂区空间的3D模拟仿真，将产线优化为矩形布局，充分利用空间，仅占用之前50%的空间；

5）增加二维码和条形码的扫码枪，并将关联的焊接数据同步传输到工厂MES系统。

4、交货期：60个工作日。

赢咖7注册把上述技术方案、细节和T公司详细讨论，最终双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，并于2023年7月与T公司签订了设备订货合同。

四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，赢咖7注册的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

时间过的很快，60个工作日很快就过去，T公司定制型减震器全自动焊接产线经过老化试验完工了，经过我们专业的售后工程师在客户现场一周的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。

T公司对该减震器全自动焊接产线实际生产和焊接效果非常满意，帮他们解决了焊接效率问题、改善了产品品质、节省了人工成本并促进了智能化工厂的实施，给予我们赢咖7注册极大的认可和好评！

五、满足您的定制要求是赢咖7注册的成长使命！

客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？请尽管提出来，赢咖7注册都可以为您“研发定制”。