汽车发动机摇臂自动焊接线是赢咖7根据客户要求研制的自动焊接线，焊接线加机械手焊接方式，由震动上料，机器手抓料，自动定位焊接，自动卸料等工序，全程自动化，具有节省人工，可一人多机管理、品质高、效率快等特点。当时客户找到我们的场景是：

一、客户背景及痛点

HQ是做汽车配件的厂家，产品供应世界各大发动机厂家同时出口多，其对品质要求很苛刻，由于产能的提升及人员成本的增高。现需发动机摇臂自动焊接机，原焊接设备有如下问题：

1、效率低：产品比较小，焊接不易定位销，生产效率低；

2、工件定位难度大：工件焊接位置精度要求高，定位难度大；

3、人员成本高：人员不好原理同时成本高；

4、良品率：设备老旧，工艺比较落后加之认为因素影响大，所以产品质量波动较大，常常发生焊接产品虚焊或者产品漏焊的情况。

以上四点问题，客户很头痛，一直要找解决办法。

二、客户对设备要求高

根据产品特点和过往经验，HQ和我们的销售工程师讨论后对新定制设备提出了如下要求：

1.针对产品度对焊接工艺及节拍分析后给出采用自动上料、机器手抓料焊接与焊接机配合的方式；

2.不同规格产品可以在一个工站上生产，只需要手动选择对应程序就行，而且程序和工件互锁，选错程序或者放错工件焊接机都无法焊接；

3.设备节拍：5秒/件；

4.成品率需达到99.9%；

5.设备不需要人员干预，2小时上一次料就行。

根据客户要求，按常规的凸焊机和设计思路根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，发动机摇臂自动焊接机

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、定位方式、装配方式、上下料方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：

1、根据以上要求，我们基本确定了方案，焊接机加机械手焊接方式，并做出了如下工序排序：震动上料——机器手抓料——自动定位焊接——自动卸料；

2、设备选型及夹具定制：根据客户所提供的工件及尺寸，我们焊接工艺师和研发工程师一起探讨并针对各个产品部件及焊接要求不同分别在HQ原来的基础上优化选出的机型： ADB-160同时根据每个产品设计定制不同的机器人自动焊接定位夹具，并都机器人和焊机加自动化整理联动的方式，可程序和工件互锁，选错程序或者放错工件焊接机都无法焊接，保证了产品的焊后的牢度，保证焊接品质，提高焊接效率；

3、整体设备的优势：

1）成品率高：焊接电源采用中频直流接电源，放电时间短、爬升速度快、直流输出，保证了产品的焊后的牢度问题，保证焊接品质，成品率达99.99%；

2）节省人工成本可，可一人多机管理：解决工件上件及定位问题，全程由机器人加自动化治具来完成：人工只需要管理产线，整个过程无需人员参与，节省人工成本；

3）焊线稳定性高，并可对接ERP系统：设备采用核心部件全部进口配置，设备焊接电源采用国际品牌并用我司自主研发的控制系统，网络总线控制、故障自诊断，保证了设备的可靠性和稳定性，焊接全过程可追溯，并可以ERP系统对接；

4）提高焊接效率：产线定义为无人化工站，在优化工艺和机器人轨迹后，由震动上料-机器手抓料-自动定位焊-自动卸料，产能提高了180%，设备节拍达5秒/件。

赢咖7注册把上述技术方案、细节和HQ充分讨论，双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，因为我们的专业的技术、细致的服务感动了客户，并于2019年6月21日与HQ公司达成了订单协议。

四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，25天的交期的确很紧，赢咖7注册的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

一晃25天过去，HQ定制型发动机摇臂自动焊接线总算完工了，我们专业的售后工程师在客户现场经过5天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准HQ公司对发动机摇臂自动焊接线实际生产和焊接效果很满意，帮他们提高了生产效率、解决了成品率的问题、节省了人工，同时为客户建立“无人化”工厂打下基础，得到了他们的好评！

五、满足您的定制要求就是赢咖7注册的成长使命！

客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？您需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？请尽管提出来，赢咖7注册都可以为您“研发定制”。