汽车稳定连杆全自动焊接工作站是赢咖7根据客户要求汽车稳定连杆的焊接而定制的自动工作站,工站由两个振盘自动上圆环，长杆由料仓自动落料，焊接采用两套电源，连杆双头同时焊接，配以机械手自动取放等。实现了1人多机管理，智能调节夹具，自动焊接，自动车削和检测，效率高，易操作，成品率高等特点。当初客户找到我们的场景是：

一、客户背景及痛点

TX公司深耕汽车行业35年，已成为奥迪、宝马、克莱斯勒、通用、吉利、福特、奔驰、保时捷、大众等汽车制造商的全球供应商，设有动力底盘系统、饰件系统、电子系统等事业部。现承接的上海特斯拉底盘小总成，稳定杆连接杆在试产过程中出现以下状况：

1.效率太低：产能跟不上，现有产线为手工和半自动焊接，无法满足特斯拉年产100万支的需求；

2.焊接品质不达标：长度超差和角度超差严重；

3.换型麻烦：不同长度的连杆需要人工调整夹具，停机调整时间太久；

4.工序繁杂：车削工位和焊接工位分列，需要二次上料和检测；

5.人工劳动强度大：需要不停的上件、翻转、下件，人员抱怨较多；

以上五点问题客户非常苦恼，一直找不到解决的办法。

二、客户对设备要求高

TX在2018年11月通过其它客户找到我们，和我们的销售工程师讨论，并提出定制如下要求的焊机：

1．产能需满足特斯拉年产100万支的要求，节拍时间控制在11秒/件；

2．满足品质要求，长度公差满足±0.5MM，角度公差满足±2度

3. 缩短换型时间，间距最好能实现自动调整；

4．将车削工位和焊接工位整合在一起，不需要人工二次移料和人工检测；

5．减少人员劳动强度，提升自动化水平。

根据客户所提的要求，普通点凸焊机和半自动焊机根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发定制汽车稳定连杆全自动焊接工作站

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、馈电方式、检测和控制方式，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节如下：

1、工件打样测试：赢咖7注册焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的凸焊机打样测试，经过双方5天的来回测试，达到了他们的焊接要求，确定了焊接参数，最终选型中频逆变直流凸焊电源；

2、整站方案确定：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求，确定了最终的稳定连杆全自动焊接工作站方案，由双电源同时焊接，由机器人搬运物料，并整合了车削工序；

3、整站设备优势：

1）实现智能制造，效率高：采用全自动工作站，由两个振盘自动上圆环，长杆由料仓自动落料，焊接采用两套电源，连杆双头同时焊接，配以机械手自动取放，整体节拍达到9秒/件，效率提升25%；

2）保证产品精度：采用单头约束，单边移动，两套电源同时放电的方式，再辅以位移传感器，保证了长度方向的精度；两端的角度采用伺服电机自动旋转，确保了焊接后的两端的角度要求；

3）智能调整夹具，无需人员介入：固定杆子的夹具采用双头结构，由伺服驱动移位，在人机界面上设置完成后，换型时自动匹配，无需人工介入调整；

4）车削检测全自动，效率高：将车削工位整合在工站之内，由机器人抓取直杆，两端同时车削，完成后由机器人移载至检测工位，确保了车削的效率和长度的精确检测；

5）一人多机管理，人工成本低：整站人工只需外部上料，无需介入操作生产，只需1个普通操作员即可完成3到4条工作站的同时运行；

4、交货期：45个工作日。

赢咖7注册把上述技术方案、细节和TX详细讨论，最终双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，并于2019年1月与TX公司签订了设备订货合同。

四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，赢咖7注册的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

时间过的很快，45个工作日很快就过去，TX定制型稳定连杆全自动焊接工作站经过老化试验完工了，经过我们专业的售后工程师在客户现场7天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。TX公司对该稳定连杆全自动焊接工作站实际生产和焊接效果非常满意，帮他们解决了焊接品质问题、提高了焊接效率、节能、节省了人工成本，给予我们赢咖7注册极大的认可和好评！

五、满足您的定制要求是赢咖7注册的成长使命！

客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？请尽管提出来，赢咖7注册都可以为您“研发定制”。