汽车制动鼓全自动焊接生产线是赢咖7根据客户要求为焊接汽车制动鼓而定制的全自动焊接生产线,由机器人码跺上下料，自动卷圆，自动锯床，自动定位焊接，自动刮渣，自动打磨，自动碾平，自动检测校圆等工序，实现整线自动化，只需1人操作，无需专业技工，具有成品率高，省人工、焊接强度高、节拍快、减少原材料的浪费、避免工伤等特点。当初客户找到我们的场景是：

一、客户背景及痛点

RX公司，是国内从事制动鼓制造的企业，在行业内配套了很多主机厂，占有国内市场30%以上，是一家发展了上百年的生产企业，他们当初想上制动鼓全自动生产线，原有的生产方式有以下问题：

1、焊接工艺高，需要专业技工：工件属于汽车安全件，对焊接的牢度有很高的要求，不允许一点的焊接瑕疵，而工艺只能靠工人技术保证，造成了该工位的操作工需要很高的技能。

2、废料多，浪费大：工件选用整体冲压，下料的尺寸大，冲下来的料无法重复利用，原材料的利用率只有55%。

3、劳动强度大，容易工伤：工件相对比较重，工人在作业时需要人工辅助搬运，对工人的劳动轻度比较大，长时间作业容易出现疲劳工伤事故。

以上三点一直让客户很头痛，一直在找解决的办法。

二、客户对焊接线要求高

RX在2019年5月6日在网上找到我们，和我们的销售工程师讨论并想定制如下要求的焊机：

1、提高焊接的效率的同时需要降低工艺难度，操作工需要使用普通工种；

2、改变焊接工艺，合理利用原材料的尺寸，把原材料使用率提升到94%以上；

3、全线实现自动化，减少劳动强度；

根据客户所提的要求，现有生产方式根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发定制汽车制动鼓全自动焊接生产线

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、馈电方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节.

根据以上要求，我们基本确定了方案，由机器人码跺上料--自动卷圆--自动锯床--自动定位焊接--自动刮渣--自动打磨--自动碾平--自动检测校圆--自动碾平--机器人码跺下料，实现整线自动化，只需1人操作满足物料的供给即可；

1、工件打样测试：赢咖7注册焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的闪光对焊机打样测试，经过双方5天的来回测试并做好拉拔检测，基本确定好焊接参数及焊接设备工艺流程；

2、设备选型：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求算出了选型功率，最后确认为AUNS-660大功率闪光对焊机。

3、设备的稳定性：我司采用核心部件全部“进口配置”；

4、设备优势：

1）智能制造，节省人工，避免工伤，效率高：整线自动化，生产效率高，整线只需1人操作，期间不需要人工参与，节省人工，减少工人的劳动强度，避免了工伤；

2）工艺革新，数据可追溯，无需技工：改变焊接工艺，原来的人为把控变成设备自动焊接，所有焊接数据可视化，易操作，工人对焊接工艺只需要培训一天就可以熟练上岗；

3）原材利用率高，减少了40%原材料浪费：使用长板卷圆加工工艺，原材料使用率达到95%以上；

5、交货期：80个工作日。

赢咖7注册把上述技术方案、细节和RX一来二去的讨论，最终双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，因为我们的考虑周到感动了客户，并于2020年6月2日与RX公司达成了订单协议。

四、快速设计生产能力、专业的售后服务，得到客户的高度认可

在确定设备技术协议、签订合同后，赢咖7注册的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

一晃80个工作日过去，RX定制型制动鼓全自动焊接生产线经过老化试验完工了，经过我们的专业的售后服务在客户现场经过10天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。

RX公司对该制动鼓全自动焊接生产线实际生产和焊接效果非常满意，帮他们提高了生产效率、节省了人工、减少了原材料的浪费、帮客户实现“无人化”生产打下了扎实的基础，也给予我们高度认可和好评！

五、满足你们的定制要求就是赢咖7注册的成长使命！

客户是我们的导师，你们需要焊接什么材质的产品？你们需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？你们尽管提出来，赢咖7注册都可以为您“研发定制”。