尾气处理传感器座焊接线是赢咖7根据客户要求研制的全自动焊接线，整线自动上下料，实现整线自动化操作，自动焊接，自动检测品质，整线只需1人在线操作，实现了人工智能化。具有焊接效率高、成品率高、焊后无飞溅牢度强，易操作、省人工等特点。当时客户找到我们的场景是：

一、客户背景及痛点

XS公司，是日本全资企业主要产品是特种工程机械。在行业内享有很高的名望，在国内工程车也有一定的领域。现有尾气处理DPF传感器座需要焊接生产线，原有的点焊机有以下问题：

焊接效率低，人员抱怨多：工件上需要焊接1到3个传感器座，且工件大又重，人员的操作带来许多不方便，人员抱怨多，效率很低。

焊接品质不稳定，成品率：工件本身比较大，焊接时需要很大的能量，原来的焊机焊后有的焊牢，有的就焊不稳，成品率低。

焊后飞溅多，外观不达标：因为焊接时需要很大的电流，所以惠造成工件外观很差，容易有毛刺飞溅等。

二、客户对设备要求高

XS在2019年3月23日在网上找到我们，和我们的销售工程师讨论并想定制如下要求的焊线：

1、提高焊接的效率，焊接效率要求在原有的基础上提高50%；

2、外观合格率要在原有的基础上提高70%；

3、解决焊接不稳定问题；

4、原有的需要人工作业，需要实现全自动。

根据客户所提的要求，现有生产方式根本无法实现，怎么办？

三、根据客户需求，研发定制尾气处理传感器座全自动焊接线

根据客户所提各项要求，公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议，一起探讨工艺、夹具、结构、馈电方式、配置，列出关键风险点、并逐个做出了解决方案，确定了基本方向和技术细节。

根据以上要求，我们基本确定了方案，整线自动上下料，实现整线自动化操作，自动焊接，自动检测品质，整线只需1人在线操作，实现了人工智能化。

1、工件打样测试：赢咖7注册焊接工艺师以最快的速度做了打样的简易夹具，用我们现有的中频焊机打样测试，经过双方4天的来回测试并做好拉拔检测，基本确定好焊接参数及焊接设备工艺流程；

2、设备选型：研发工程师和焊接工艺师一起沟通并根据客户要求算出了选型功率，最后确认为ADB-640；

3、设备的稳定高：我司采用核心部件全部“进口配置”；

4、焊接线优势：

1）整线柔性设计，节省人工，效率高 ：根据客户要求，整线自动上下料，自动焊接，自动品质检测，中间不需要人员介入，减少了人为因素造成的焊接不稳定，实现了1人1焊线或者1人多焊线管理，效率比原来提高了60%；

2）工艺革新，易操作：使用凸焊工艺，使得生产中更加的稳定和快捷；中间换产一键切换，易操作，普通工人即可，无需技工；

3）焊后外观美观，牢度强，成品率高：焊接电源采用中频逆变电源，放电时间短、爬升速度快、直流输出，全线自动化，减少人为因素造成焊接不稳定，焊后无飞溅，外观美观牢度强，合格率达到99.99%以上。

5、交货期：90个工作日。

赢咖7注册把上述技术方案、细节和XS一来二去的讨论，最终双方达成一致后签订了《技术协议》，作为设备研发设计、制造、验收的标准，因为我们的考虑周到感动了客户，并于2020年4月14日与TT公司达成了订单协议。

四、快速设计、按时交货、专业的售后，得到客户的好评！

在确定设备技术协议、签订合同后，赢咖7注册的项目经理第一时间开生产项目启动会，确定了机械设计、电气设计、机械加工、外购件、装配、联调时间节点和客户来厂预验收、整改、总检和交货时间，并通过ERP系统有序的排发各部门工单、督促跟进各部门的工作进程。

一晃90个工作日过去，XS定制型尾气处理传感器座全自动焊接线经过老化试验完工了，我们专业的技术工程师在客户现场经过5天的安装调试和技术、操作、维护培训，设备已正常投入生产并全部达到了客户的验收标准。XS公司对该尾气处理传感器座全自动焊接线实际生产和焊接效果非常满意，帮他们解决了焊接成品率问题、提高了焊接效率、节省了人工，也给予我们高度认可和好评！

五、满足您的定制要求就是赢咖7注册的成长使命！

客户是我们的导师，您需要焊接什么材质的产品？您需要什么焊接工艺？什么焊接要求？需要全自动的、半自动的、还是流水线？请尽管提出来，赢咖7注册都可以为您“研发定制”。