BD汽车系统是全球汽车生产制动及动力总成流体传送系统的领先供应商,在全球拥有130多家工厂运营覆盖28个国家遍及6大洲,是行业龙头企业,服务客户包括大众、丰田、宝马、奔驰等。新承接大众项目的燃油管路组件需要焊接支架,在试产阶段暴露很多问题导致无法按计划量产,具体情况如下:
1、无法达到工艺要求:欧洲样车焊接支架的工艺为凸焊,国内工厂无此工艺,试产只能采用TIG焊接, 无法达到工艺要求;
2、生产效率低下:三个支架的焊接耗时5分钟,无法达到量产要求;
3、良率太低:焊接后变形严重,只有采用人工校正后过检具;
4、大众验厂不能达标:简易设备无安全防护,无法通过大众的验厂评审;
以上四点问题,客户很头痛,在国内不断寻求支持,一直无法找到合适的解决方案。
根据客户所提各项要求,公司研发部、焊接工艺部、销售部共同召开了新项目研发会议,一起探讨焊接工艺、夹具、结构、定位方式、配置等,列出关键风险点、并逐个做出了解决方案,确定了基本方向和技术细节如下:
1、根据以上要求,我们基本确定了方案,采用凸焊的工艺,立式结构,一套中频电源,配专用定制工装,满足三个支架的逐次焊接;
2、设备选型及工装定制:根据客户所提供的工件及尺寸,我们焊接工艺师和研发工程师一起探讨,并针对燃油管路产品的特点及焊接要求做了工艺验证,确认采用ADB-160中频逆变直流电源,
工装采用人工取放工件、气动夹紧,三个工位逐次放电焊接;
3、汽车燃油管路自动点焊机优势:
1)工艺革新,提高焊接品质:采用凸焊工艺,支架上由BD预冲制凸点,采用高精度控制的中频逆变直流电源,配以独特的加压气路,完美的控制凸点的压溃和熔接,确保凸点的充分熔接,同时又不伤害燃油管路,确保支架焊接后满足图纸的要求,保证焊后品质;
2)效率高,是客户要求的2倍:采用三头结构,配以分列式复合工装,一次装夹完成,三头逐次动作焊接,总时长控制在30秒,节拍比客户要求的还高100%;
3)良品率高,达99.9%以上:工装部分采用三个独立夹头将三个支架单独约束定位,通过单独气缸送达焊接位置,再辅以独特的可调角度定位块,将支架和燃油管的相对角度约束到位,焊接后全部可以通过检具,支架的空间位置完全达标;
4)避免工伤:采用三面围栏和光栅的方式,确保操作者的安全防护;
5)质量检测,数据可追朔:设备采用焊接质量监控系统,包括电流超限检测、水流量检测、气压不足检测、焊接位移检测等方式配辅以上位机数据存储, 满足工厂未来的MES数据需求;